液压机的吨位计算方式

铝合金属压块机可采用人工或机器人实现各工序之间的流转，提高了生产效率，减轻了人工劳动强度。同时，对普通自由锻液压机在用于铝合金锻造时的使用工况进行分析优化后，采用外部液压控制恒流量泵组和泵直驱系统，以提高设备控制精度，降低能量传递过程中的损耗和待机时的空运行能耗及噪声，总能耗降低30%左右，噪声降低10～15db以上，有效的降低了生产能耗和噪声。

铝合金属督造工艺流程为加热、镦粗、拔长、滚圆、整形、冷却。通常采用普通锻造液压机实现热锻成形，但存在生产效率低、能耗较大、工作现场噪声大等问题。

铝合金属压块机生产工艺如下：原材料通过送料机进入加热炉加热→传送至出料台的取料位置→人工或R1机器人取料→人工或R1机器人送入液压机工作区→操作机在工作区接受工件→操作机在20000kN压机上完成镦粗、拔长、滚圆、整形工艺→人工或机器人由压机工作区取出锻件送至冷却、转运堆放区，待冷却后进行时效得到成品。

铝合金锻造零件的锻造温度一般在400～500℃左右，锻造温度区间很小，一般在70～100℃之间，工件出炉后温度很快就会下降到终锻温度，必须快速完成锻造。如果锻造速度不够，不能完成全部锻造工序，就需要重新加热，极大的延长了制造时间、降低了生产效率，并会产生很大的能源浪费。因此，20000kN快速锻造液压机在满吨位时的成形速度一般要求≥80mm/s，退回速度≥300mm/s。

根据成形零件及模具的相关要求，大型的铝合金属压块机台面（长×宽）为1800mm×1200mm。相对台面较小的模具通过T形槽固定的台板上，模具中心与压机中心在安装模具时会存在一定的误差，使用过程中这个误差会加大；操作机在摆放工件时也会有误差，这些都会导致压机存在一定的偏载。特别是拔长和滚圆工序，工件几乎不可能摆放在模具正中心，此时设备必定存在很大的偏载力矩。设备滑块快速接触工件并压制的过程中在上模和工件接触时会像铁锤敲打一样产生很大的冲击振动。

由于铝合金锻造中，铝材料的特殊性，在锻造压制过程中的材料抗力不是单向均匀变化的，液压机滑块的速度精度和定位精度对于锻件的成形质量会产生很大影响。如果滑块速度和位置精度不够，会导致锻件的内部流线、组织分布不均匀，外形尺寸偏差加大，提高锻件产生缺陷的风险，增加后续的加工量，影响生产效率，严重时可能会导致锻件的报废。由于该设备需满足配合机器人实现半自动化生产，对工件的外形尺寸要求较高。如果工件的外形尺寸偏差较大，会影响机器人正常抓取工件，增加人工干预时间，会导致整个生产线运行效率降低。