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第一章 编制说明
一、编制依据
《中华人民共和国安全生产法》
《建设管理条例》
《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）
《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）
《XX大桥施工组织设计》
《XX大桥施工便桥、平台施工组织设计》
二、编制目的
杜绝发生较大伤亡以上安全责任事故；起重伤害、物体打击、机械伤害、触电、坍塌、高处坠落、落水淹溺、车辆伤害年死亡率为零；年重伤率为零；中暑发病率≤3‰；火灾（一级或以上）责任事故率为零；创建安全文明工地。
三、适用范围
XX大桥6#-10#墩深水基础及围堰工程。
第二章 工程概况
一、工程简介
XX大桥桥位于XX市XX区XX村和XX村间的两河口下游约0.7km处，桥梁跨越XX河，1/300设计洪水位75.24m，规划通航等级Ⅴ（3）级，双孔单向通航净宽40m，净高8m。
本桥平面分别位于直线(起始桩号:K1406+245.96，终止桩号:K1406+756.751)和缓和曲线(起始桩号:K1406+756.751，终止桩号:K1406+896.505，参数A:315，右偏)上，纵断面位于R=9401.212m及R=8000m的竖曲线上；墩台径向布置。
全桥孔跨布置为6x30+（30+2x50+30）+6x30m。
主桥为30+2x50+30m预应力混凝土悬浇刚构-连续箱梁。箱梁按半幅桥宽12m设计，单箱单室结构，采用常规挂篮悬臂浇注施工。
箱梁顶宽12m，底宽6.5m，顶板悬臂长度2.75m，悬臂板端部厚15cm，中部后45cm，根部厚85cm。箱梁中支点梁高3.0m，跨中梁高1.8m，箱梁中横梁处底板厚50cm，跨中底板厚28cm，箱梁高度以及箱梁底板厚度按2次抛物线变化。箱梁腹板根部厚70cm，跨中厚50cm，利用二个节段直线变化，箱梁顶板厚度28cm。
箱梁顶设有2%的横坡，箱梁浇筑分段长度依次分别为：10m长0号段+2×3.5m+3×4m，边跨及中跨合龙段长2m，边跨现浇段长3.92m。
主桥上部构造按全预应力混凝土设计，采用三向预应力体系，纵、横向预应力采用GB/T5224-2003标准规定的低松弛钢绞线，抗拉强度标准值1860Mpa,设计锚下张拉控制应力1395Mpa，钢束每股直径15.2m，配套夹片锚锚具；竖向预应力采用JL785精轧螺纹钢筋，直径25mm。
主桥桥墩主墩采用矩形薄壁墩，厚1.8m，宽6.5m；承台厚3m；基础由4根φ1.8m的钻孔桩组成群桩基础，桩基均为摩擦桩。通航孔范围主墩墩身设置防撞橡胶护弦。
过渡墩采用矩形薄壁墩，厚1.5m，宽6.5m；墩顶设置盖梁，承台厚2m，下设2根φ1.8m的钻孔桩，桩基均为摩擦桩。
引桥东、西岸均采用(6-30)m预应力砼组合箱梁，均为先简支后结构连续。桥面全宽24.5m，按左、右两幅分离布置，两幅桥间距50cm。单幅桥宽12m，横桥向布置4片梁，边梁2片，中梁2片。箱梁间距2.9m，预制梁边梁宽2.85m，中梁宽2.4m。两箱梁之间设0.5m湿接缝使结构连接成整体，梁顶设8cm厚现浇混凝土调平层，其上铺10cm厚沥青混凝土。
引桥下部构造桥墩采用双柱式桥墩接桩基础，桥台采用肋板台接桩基础。全桥桩基础采用常规施工方法钻孔施工；墩身采用支架现浇施工；箱梁在河两岸设预制厂进行预制，采用架桥机架设。梁片架设就位后置于临时支座上成为简支状态，现浇横向接缝，连续接头段钢筋，张拉预应力钢束，浇筑接头段混凝土，最后现浇调平层混凝土。
引桥桥墩采用双柱桩柱式墩，墩顶设置盖梁，墩高小于14m时，墩柱直径1.3m，桩径1.5m，设置桩顶系梁；墩高14～25m时，墩柱直径1.5m，桩径1.8m，设置桩顶系梁和柱间系梁；桩基均为摩擦桩。
二、水文气象地质条件
桥位区位于XX河一级阶地或河床，高程一般62.40～70.40m，相对高差为8.00m，项目区内主要出露一套第四系冲洪积全新统（Q4al+pl）层。
经勘察查明，桥位区未见威胁桥梁安全的不良地质现象，地势开阔、平坦，地层分布简单，工程地质条件较好。地层主要为第四系上更新统冲洪积层，具二
元结构，桥位区勘探深度范围内地层分为四层，其具体工程地质特征从上至下分述如下：
②-4粉质粘土(Q3al+pl)：黄褐色，稍湿，硬塑，含铁锰质结核或浸染，见灰白色蒙脱石粘土带。最大揭露厚44.90m，承载力基本容许值[fa0]＝240Kpa。摩阻力标准值qik=65kPa。
②-5粉土(Q3al+pl)：黄褐色，很湿，稍密~中密，无光泽，干强度及韧性低，含有薄层状粉细砂透镜体，有轻微摇震反应。层厚2.10m，承载力基本容许值[fa0]＝150Kpa。摩阻力标准值qik=30kPa。
③-1粉细砂(Q3al+pl)：黄褐色或青灰色，饱和，稍密,，主要矿物成份为石英、云母等，颗粒级配差，含少量粉粒、粘粒，局部可见铁锰氧化物浸染团块。层厚3.30～12.50m，承载力基本容许值[fa0]＝140Kpa。摩阻力标准值qik=35kPa。
④-1圆砾(Q3al+pl)：位于河床，杂色，稍密-中密，主要成分为石灰岩、白云岩、石英岩，磨圆度较好，呈次圆状、圆状，分选性较差，砾石含量约占70-75％，一般粒径1-2cm，最大5cm，充填物为中粗砂。部分孔揭示。
区内地下水上层滞水赋存于表层填土中，孔隙承压水赋存于下部粉砂层中，含水量丰富。
勘察区为Ⅱ类地质环境，场区地下水对混凝土结构具微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。
三、危险性较大分部分项工程概况
1、施工作业平台
5#-14#施工作业平台宽度为9m，跨度为6m。为满足不同的地质情况下的施工需要，基础结构形式考虑为单排φ630δ8mm（横向3根）钢管桩基础。承重梁采用两I40工字钢横向放置，上部设置贝雷片，采用90cm花架连接。其上I14分配梁，面板采用σ10mm钢板满铺。施工平台从施工便桥垂直引出，每个施工作业平台长度为27m。
2、钻孔灌注桩
本桥共有桩基88根，其中1.5m桩径的1120延米/32根，桩径1.8m的2672延米/56根。5#-14#为水中桩，需要在施工平台上作业，其5#、11#-14#桩径1.8m，设计桩长38m，6#、10#桩径1.8m，设计桩长46m，7#-9#桩径1.8m，设计桩长
58m。水中桩全部采用旋挖桩成孔，水下砼灌注成桩。
3、钢板桩围堰
主桥墩及过渡墩水下承台、墩柱（身）采用钢板桩围堰施工方案。
主桥的7#-9#主墩各打设两个水中钢板桩围堰，钢板桩围堰尺寸定为：单个主墩为10m×10m。钢板桩选用德国拉森Ⅳ型，长度为12m的钢板桩。6#、10#过渡墩各打设两个水中钢板桩围堰，钢板桩围堰尺寸定为：单个主墩为4m×10m。钢板桩选用德国拉森Ⅳ型，长度为12m的钢板桩。
第三章 深水基础及围堰工程主要施工方案
一、总体布置方案
根据工地现场的实际情况、施工组织设计的总体工期安排，结合我项目部技术装备水平和现有设备、人员情况，在XX大桥施工中拟采用如下布置方案：
5#-14#桥墩的水中钻孔灌注桩采用搭设水中固定平台施工方案，平台与岸边通过栈桥连接，最后类似于陆上钻孔作业。
6#-10#桥墩水下承台、墩柱（身）采用钢板桩围堰施工方案。
二、施工组织机构
1、施工便桥项目管理人员配置
施工管理人员名单
2、施工便桥作业队人员配置
施工人员安排
3、机械设备
主要施工机械表
三、施工平面布置图
四、主要施工方案
1、施工平台
施工平台施工作业方法同施工便桥
2、旋挖钻灌注桩
2.1、施工准备阶段
2.1.1、对施工操作平台进行填石渣压实处理，保证施工平台有足够的承载力。
2.1.2、做好现场布置工作，保证场内交通安全便利。
2.2、旋挖钻机作业安全
2.2.1、旋挖钻机就位后，须对钻机及配套设施进行全面安全检查，钻机安设必须平稳、牢固。
2.2.2、完成一根钻孔桩后，要对旋挖钻机进行全面安全检查。
2.2.3、钻进速度应根据地质变化加以控制，以保证安全运转。当钻头提到接近护筒底缘时，应减速、平稳提升，不得碰撞护筒和钩挂护筒底缘。
2.2.4、钻孔使用的泥浆，宜设置泥浆循环净化系统，并注意防止或减少环境污染。
2.2.5、钻机停钻，必须将钻头提出孔外，不得滞留孔内。挪移钻机时，不得挤压电缆线及风水管路。
2.2.6、对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔除的，应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。
2.3、钢筋工程
2.3.1、钢筋制作
（1）钢筋施工场地应满足作业需要，机械设备的安装要牢固、稳定，作业前应对机械设备进行检查。旋挖桩钢护筒液压机
（2）钢筋调直及冷拉场地应设置防护挡板，作业时非作业人员不得进入现
场。
（3）钢筋切断机作业前，应先进行试运转，检查刃口是否松动，运转正常后，方能进行切断作业。切长料时应有专人把扶，切短料时要用钳子或套管夹牢。不得因钢筋直径小而集束切割。
2.3.2、钢筋焊接
（1）电焊机应设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完毕，拉闸上锁。遇雨雪天，应停止露天作业。
（2）在潮湿地点工作，电焊机应放在木板上，操作人员应站在绝缘胶板或木板上操作。
（3）把线、地线不得与钢丝绳、各种管道、金属构件等接触，不得用这些物件代替接地线。
（4）对从事电焊工作的人员加强安全教育，懂得电焊机二次电压不是安全电压等基本知识。
（5）要严格控制钢筋笼加强筋的焊接质量，采用Φ10圆钢对加强筋和主筋进行绑焊，保证加强筋焊接牢固稳定，防止在钢筋笼运输和吊装过程中钢筋笼的变型、钢筋笼加强筋的脱落，避免出现质量安全事故。
2.3.3、钢筋笼运输
（1）钢筋笼采用炮车进行运输，在运输钢筋笼前，要严格检查炮车的安全使用性能和运输便道上畅通无障碍物；。
（2）钢筋笼在进行起吊装车时，要严格遵守起重作业安全操作规程。
（3）在运输过程中，要有专人进行指挥，保证钢筋笼安全的到达桩基部位。
2.3.4、钢筋笼吊装
（1）在钢筋笼吊装过程中要严格遵守起重作业安全规程。
（2）为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算：
Φ1.5桩基，采用4根Φ16螺纹钢做吊筋，4根Φ36螺纹钢绑焊在一起作为横担，横担总设置两根；
Φ1.8桩基，采用4根倒U形Φ20圆钢作为吊点，2根14b槽钢作为横担。
（3）吊具采用3cm后的钢板。
2.3.5、混凝土灌注
（1）混凝土灌注前，要保证场地交通便利，混凝土罐车要有专人指挥。
（2）灌筑混凝土时，起吊、运送、卸料应由专人指挥。
3、钢板桩围堰
钢板桩围堰施工流程：
测量放线→清理钢板桩→设置导桩框架→插打定位钢板桩→插打钢板桩→抽水→设置第1、2道内支撑→水下吸泥→水下砼封底→等砼封底强度→继续抽水→设置第3、4道内支撑→堵漏→承台和墩身施工→拆除内支撑→拔除钢板桩。
完成设备进场，检查振动锤。振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在打拔前一定要进行专门检查，确保线路畅通，功能正常。
（1）、钢板桩的整理
钢板桩船运到场后，用一块长1.5～2.0m类型规格均相同、锁口标准的钢板桩对所有同类型的钢板桩做锁口通过检查，检查用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。若发现钢板桩有弯曲、破损、锁口不合的均需要修整，桩身扭曲及弯曲用油压千斤顶顶压校正。
在施打钢板桩前，在顶层内导环上用红线划分桩位，为不使钢板桩在插打和搬运过程中弄错顺序，根据锁口套联情况，将钢板桩分为甲、乙两组，再用红线标出。钢板桩两侧锁口均在插打前涂满黄油以减少插打时的摩阻力，同时在不插套的锁口下端打入硬木楔，防止沉入时泥砂堵塞锁口，钢板桩插打时发生跑位现象。夹板在板桩插打过程中逐副拆除。
钢板桩的准备工作完成以后，从运输船上用25t汽吊转运上钻孔平台，按插桩顺序堆码。堆码层数最多不超过四层，每层用垫木搁置，垫木高差不得大于10mm，上、下层垫木中线应在同一垂直线上，允许偏差不得大于20mm。
（2）、导桩打设
导桩选用Ф60cm、壁厚8mm的钢管桩，长度拟为12m，钢管采用打桩船配D60振动锤沉设，原钻孔平台的钢护筒作为部分导向桩。
（3）、安装导梁
在导桩上焊接2[10水平支撑，各水平支撑的顶标高相同。
在水平撑上安装导梁，导梁选用边线顺直的钢板桩。安装及调整导梁的轴线及内边净距，将导梁与水平支撑临时焊接固定。
（4）、插打第一根边桩
施工时可选岸侧水浅、流速小的地方开始，第一根边桩的定位及双向垂直度是控制钢板桩围堰位置及后期钢板桩施工的关键，施工时须从严控制。
精确测设第一根边桩的方位，以此指挥打桩履带吊车的移位，定位后，打桩锤的锤心必须与第一根桩的中心重合。
起吊钢板桩呈垂直状态下完成插桩，考虑到水流的影响，第一根桩插设时需留置一定的预留量。插桩稳定后，精确复测桩的位置与双向垂直度，不符合要求时需重新插桩，直至合格为止。
第一根桩插桩稳定后，用挡块等顶塞调整后的空隙使钢桩稳固，间歇启动振动锤，对第一根桩实施小位移量沉设，并跟踪复核桩体的垂直度，直至桩体下沉入土超过3m后，方可连续沉设至设定的桩顶的标高。
（5）、其它钢板桩的插打
顺着事先固定好的导梁依次插打其它钢板桩，钢板桩顺前一根钢板桩的锁口插入，插桩到位后加塞固定，启动振动锤分次沉设至设计标高。
钢板桩吊起后用人工扶持顺着前一块的锁口下插，当下插困难时，可采用强迫插桩法，即桩吊起插入锁口后快速放松桩绳，借桩自重急下插入。项目部采用带有液压夹桩装置的D90振拔锤，能与钢桩作钢性联接，可克服对桩的摩阻力，下沉较快且桩尖不致上卷，提高钢板桩的防水性能和完好率。
钢板桩沉设时，采用全站仪跟踪测量，随时检查钢板桩的偏位情况，当钢板桩发生偏斜时及时用倒链校正，以利及时纠偏，当偏斜过大不能用拉挤的方法调整时，应拔起重插。
钢板桩插打过程中，可能遇到另外的问题有共连、扭转及水平伸长等，在此将相应的预防措施及处理方法列举如下表：
（6）、钢板桩的合拢
钢板桩围堰在合拢时，两侧锁口很难保证在一条直线上。此时采取的措施为：在钢板桩合拢而剩下几组还未插打时，提前考虑合拢情况，可将围堰短边的钢板桩全部插入导梁内，然后再逐次打设钢桩，
由于水流影响或其它原因，采取上述措施仍无法合拢时，可以根据实际需要制作异形钢板桩进行合拢。
（7）、钢板桩围堰的内支撑设置
经验算，主墩承台的钢板桩围堰共需设置3道水平内支撑，内支撑的设计标高及使用材料见附件。
①、内支撑的设置时间
4道内支撑根据施工受力验算的需要，分3次进行设置：
a、顶层内支撑
钢板桩围堰合龙后，立即予以设置，以提高钢板桩围堰在抽水过程中的整体受力效应。
b、第2层内支撑
钢板桩围堰内抽水时，板桩须承受较大的内、外侧压力差，为确保施工安全，利用顶层内支撑的支撑，围堰内进行抽水至第2层内支撑标高，待第2层内支撑设置完毕后，围堰内继续抽水。
c、第3层内支撑
当抽水至最后第3层支撑标高后，即承台顶部时，设置第3层道支撑。待第3层内支撑设置完毕后，方可进行下道工序的施工。
②、内支撑的设置方法
围堰内抽水（抽水时要随时进行堵漏）至该层内支撑的设计标高下50cm处，维持围堰内的水面标高，焊接牛腿、安装围囹进行该层内支撑的设置。
a、先在钢板桩围堰内壁按测定的标高焊接内支撑圈梁的三角支撑，三角支撑采用10#槽钢制作，支撑顶面标高相同。
b、起吊并水平安放由双拼50#工字钢焊接而成的圈梁，并连接固定，圈梁与板桩之间的空隙可用铁块或硬木予以垫塞。
c、吊车配合人工安装水平支撑，将水平支撑与圈梁焊接固定，以形成平面桁架结构。
（8）、围堰内除土
钢围堰内基础开挖，拟采用水下吸泥。采用的方法是：钢板桩合拢后，安装了第1、2道内支撑后，然后采用吸砂泵进行水下开挖，并配潜水员水下操作，吸泥至承台底下1.5米处，进行水下封底C25砼，砼的强度须达到90%以上，方可进行下道工序施工。
（9）、围堰封底
由于基底土层较软，为了防止抽水后，钢板桩围堰向内滑移，同时为了防止抽水后，基底发生隆起，须进行水下砼封底。
按设计要求进行封底砼浇筑。浇筑封底砼前，检察内支撑的状况。采用钻孔桩施工用的导管，进行水下砼的灌注，潜水员配合砼面找平。混凝土采用汽车泵输送，人工按照事前制定好的浇注路线，吊车配合，移动导管，进行灌注。砼浇筑完毕必，潜水员找平标高。等待砼达到设计强度的90%以上后，再抽水进行第3道内支撑的施工。围堰内封底砼浇筑完毕，围堰内支撑设置完，抽干水后，即可进行桩头的破除、检测。桩检合格后，找平承台地面，就可进行承台的施工。
（10）、围堰抽水堵漏
钢板桩围堰抽水，为确保围囹受力均匀，应将钢板桩与围囹之间缝隙用硬木楔等塞紧。用2台4-6寸水泵抽水，在抽水过程中，应及时用过筛炉渣、木屑、粘土（按比例1:1:1）拌合物进行堵漏，漏缝较深时，将炉渣拌合物装入袋内，到水下适当深度处倒炉渣堵漏。
第四章 危险源辩识与分析
一、施工平台
类同于施工便桥。
二、旋挖钻施工
(一)危险因素。
1、人的不安全因素。
（1）不遵守安全管理规定，如：未佩戴安全帽、劳动防护用品等。
（2）违章伟业。
2、物的不安全因素。
涉及到的相关设备，如：旋挖钻机、电焊机、汽车吊、混凝土罐车、施工用电等存在的不安全因素。
3、管理因素。
（1）未进行安全教育。
（2）为进行安全技术交底。
（二）可能发生的事故类型。
1、触电事故。
2、机械伤害。
3、起重伤害。
4、车辆伤害。
5、高处坠落。
三、钢板桩围堰
1. 重大危险源辨识：
本项目安全生产领导小组对钢板桩施工工艺和流程中的危险因
素进行辩识和评价，发现有以下几点重大危险源：
1.1.物体打击；
1.2.坍塌；
1.3.触电；
1.4.机械伤害；
1.5.高处坠落；
1.6.汛期
2 .危险源安全监控重点：
2.1.基坑前对作业队进行技术和安全交底，开挖顺序、方法必须与设计交底一致，并遵循“边开挖边支撑，分层开挖，严禁超挖”的原则。挖掘机等机械在坑顶进行挖基出土作业时。机身距坑边的安全距离视基坑深度、坡度、土质情况而定，一般不小于1m，堆放材料及机具时不小于0.8m。
2.2.为防止钢板桩基坑开挖过程中漏水，在钢板桩插打之前认真检查钢板桩质量，对钢板桩存在缺口或者锁扣破损的钢板桩严禁使用，并且在钢板桩所扣处涂抹黄油，以起到防水、止水的效果。在基坑垫层施工时如果产生积水，则在基
坑四周布置四个50cm*50cm深度50cm的集水坑，并在基坑周边设置宽度20cm深度15cm汇水沟槽，并做好汇水坡度，在每个集水坑内安装1台抽水泵及时将基坑内的积水抽走。
2.3.基坑开挖后临边设置安全防护围栏及安全警示标志，周边设置不低于1.2米高的防护栏杆，内部设置一条步梯和四个爬梯，方便人员上下和逃生。
2.4.电气设施要经常性检查，配电柜及开关箱应安装漏电保护器，要接零接地，实行一机一闸一漏。电缆必须埋地或者架空，破损处用绝缘胶带包扎好，避免人员触电。派专业电工对电器设备进行经常性检查。
2.5 .安装拆除人员必须戴好安全帽、挂好安全带，正确使用个人劳动防护用品，大小扳手等工具必须用绳链系挂在身上以免掉落伤人。工人不得擅自拆除各类杆件，不得乱抛杂物，施工现场派专人指挥。
2.6 .起重作业人员必须持证上岗，必须有专人指挥，起重物件下禁止站人，起重旋转半径内严禁站人。起重机械必须经过专业部门检查验收合格方可进入施工现场，作业前对吊具进行检查，发现不合格的必须及时更换，禁止雷雨天气进行吊装作业。
2.7.氧气瓶、乙炔瓶安全距离应大于5米，遇明火距离应大于10米。
2.8 .混凝土浇筑时，作业前应对机具设备及防护设施等进行检查。施工中应随时检查模板及支撑，发现异常状况及时采取应急措施。
第五章 深水基础及围堰工程安全技术保障措施
一、旋挖桩施工安全技术保障措施
1 钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。
2 钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台，机底枕木要填实，保证施工时机械不倾斜、不倾倒，以免发生倒塌事故。
3 旋挖钻机每成孔一根桩，辅助人员必须立即用竹跳、竹胶板将桩孔盖好，孔洞四周用钢管搭设防护栏杆，以保证安全可靠。
4 施工现场基础施工区域必须拉上醒目的警示线、标语，严禁非工作人员进入施工现场。
5 用的测量仪器，如、经纬仪、水准仪、钢卷尺、旋挖钻孔机、电焊机
等机械设备须有出厂合格证。
6 各种机械高速运转的裸露部位必须加设防护罩。
7 现场如需用到手持电动工具时必须单独安装漏电保护器；防护罩必须安全有效；外壳必须有接地或接零；橡皮线严禁破损使用。
8 电焊机必须有可靠的防雨措施；有良好的接地或接零保护；一、二次线接线处应有齐全的防护罩；配线不许乱搭、乱拉，焊把绝缘良好。
9 焊工必须持证上岗，并且应配置绝缘手套，绝缘靴，防护服等。
10 各类焊接用气瓶有明显的色标和防震圈，不准在露天曝晒；乙炔气和氧气瓶距离必须大于5米；乙炔气瓶在使用时必须装回火防止器；皮管应用夹头紧固。
11 旋挖钻机的钻具具有一定的刚度，在钻进中或其他操作时，不产生移动和摇晃，钻具安装应符合生产厂家的标准。
12现场如是松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁，以免造成坍孔事故。
13埋设钢护筒时，护筒内径应比桩径大20公分，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面20至30公分，护筒周围不宜站人，防止不慎跌入孔中。
14 钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕后，施工队伍应对钻机就位进行自检。
15 钻孔前，应按照项目部施工设计地层岩性中所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，以掌握地质成分。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重，以免出现故障，影响整个工期的施工进度计划。
16 安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正，以免钻孔偏斜，影响旋挖钻机成孔质量。
17 钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,如发现沉降现象应立即停机，待采取措施处理完好后再继续作业，因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢，以免出现物体打击等事故。
18 作业工程过程中，如发现孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等现象时，应立即停止施工，马上拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒后再钻，以免出现坍孔。
19 当钻机出现卡钻时，严禁强提强扭，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂，造成物体打击。
20 应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置，选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。
21 旋挖钻桩施工过程中，不应使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施，以免造成外杆折断，出现物体打击事故。
22导管密封性必须要合格，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混，从而出现断桩事故，所以导管密封性必须合格。
23工程桩孔因有较厚的松散易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成桩质量。
24当需要爬上桅杆作业时，必须要系好安全带，不得携带工具攀爬，当必须携带工具时应放在工具袋里，避免打击到桅杆下面的作业人员。
25各种用电设备和现场照明线路必须由专业持证电工架设，采用TN-S系统三相五线制，必须配备过载和漏电保护装置。
26 所有施工人员均应掌握安全用电基本知识和所用设备性能，施工用电设备必须专人使用，用电人员各自保护好自用设备的负荷、地线和开关箱，发现问题及时找电工解决，严禁非作业人员擅自使用电气设备，不用时必须切断电源。
27配电系统必须分级配电，配电箱、开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外表喷涂好标准的安全色，统一编号；其安装形式、内部设设施必须符合有关规定；箱内电器必须可靠、完好、选型、定值符合规定并标明用途。
28检修前必须先切断电源，严禁带电检修，非检修人员一律不允许启动或转动机械。
29检修场地严禁吸烟，以防油烟起火。
30各台旋挖钻机必须要有专人负责维修、保养，当有人在维修设备时，必须在醒目位置悬挂：“禁止合闸，设备检修”的标识。 31作业过程中，严禁嬉
戏打闹，下班时退场必须有序进行，严禁排挤、踩踏等不良行为。
32焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容道，必须清扫干净，并将所有孔口打开。
33清除焊渣，采用电弧刨清除时，应戴防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。
34雷雨时，应停止露天焊接作业。
26 施焊场地周围应把易燃易爆物品覆盖、隔离。
35工作结束，应切断焊机电源，并检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开。
36 现场如需人工挖掘土方时，两人操作间距必须保持2-3m且由上而下逐层挖掘，禁止采用掏洞的操作。
37钢筋笼加工及焊接作业应严格遵守操作规程，注意防火和触电事故。
38钢筋笼吊装时，要制定专人指挥，吊机司机必须听从指挥。晚上作业时要有足够的照明设备。
39轮式吊车应支撑在坚实平整的地方，垫块要垫牢，禁止支在松软的地面上。履带吊应在坚实平整的地方起吊。
40吊机司机、指挥人员必须经过培训并取得特种作业操作证。
41吊装前应检查钢丝绳是否符合要求，滑轮是否破损，紧固件是否松动，吊钩是否有裂纹或其他缺陷等。
42起吊钢筋笼时固定钢丝绳的U型卡一定要旋紧；如果U型卡的旋丝部分己损坏或滑丝，不得再使用。确认钢丝绳连接牢固后，方能起吊，并且要慢、稳，禁止快速移动或吊起。
43钢筋笼吊装区域，非操作人员禁止入内，旋转区域及拔杆下禁止站人。
44钢筋笼应吊直扶稳，对准孔位慢慢下沉，不得摇晃、碰撞孔壁和强行入孔。导管吊装时，管卡要卡牢，吊起时速度要慢、稳。 45砼运输车到现场要有专人指挥，倒车要慢。引导车辆时应站在车辆旁边。
46使用振动机前应检查电源电压，输电必须安装漏电开关，电源线路是否良好（电源线不得有接头），机械运转是否正常。振动机移动时，不能硬拉电线，更不能在钢筋和其它锐利物上拖拉，防止割破拉断电线而造成触电伤亡事故。
47砼灌注应严格按技术交底施工，不得擅自更改，出现异常情况应及时向项目部上级领导反映，经批准后方可继续作业。
48 现场如有吊车作业时，在吊臂转动范围内，不得有人走动或进行其他作业。
49拆卸导管人员必须戴好安全帽，并注意防止扳手、螺丝等往下掉落。拆卸导管时，其上空不得进行其他作业。
50 钻孔时，孔口加盖板，以防工具或人员掉入孔内。
51 作业区域必须设置围挡或围墙，夜间应加设红灯。
二、钢板桩围堰施工安全技术保障措施
在钢板桩施工中，打设的允许误差一般为：桩顶标高偏差±100mm；轴线偏差±100mm；垂直度偏差为1%，超出时及时纠正。
在插打过程中，钢板桩下端有土挤压，钢板桩锁口和锁口之间缝隙较大，上端总会产生向远离第一根钢板桩的方向倾斜。因此，每打四五根钢板桩就要用垂球吊线，将钢板桩的倾斜度控制在1%以内，超过限定的倾斜度应予纠偏（一次性纠偏不能太多，以免锁口卡住，影响下一片钢板桩的插打）。
钢板桩沉设时，采用全站仪跟踪测量，随时检查钢板桩的偏位情况，当钢板桩发生偏斜时及时用倒链校正；当偏斜过大不能用拉挤的方法调整时，应拔起重插。
当钢板桩偏移太多时，只能采用多次纠偏的方法逐步减少偏移量，若因土质太硬纠编困难时，可采用走四滑轮组纠偏。
测点布置要保证每根导管、灌注桩和围堰壁能准确测量动态标高；测锤采用钢板焊接成三角锥形；测绳在使用前在水中浸泡24小时，校核其长度；混凝土浇筑前，沿测点逐点测量初始深度，并在固定位置做出标记；测出平台高程，作为控制封底混凝土高程的依据。
为了加强封底混凝土高程的控制，每30min对各测点进行监控测量，将各测点数值在相应的施工控制断面图中反映，以较全面掌握浇筑情况。在施工支撑及承台的过程中，应对支撑系统进行监测。主要监测支撑的变形、钢板桩的变形、基坑内流动水量及围堰的位移、抽水深度的控制等。在施工过程中可能出现如下的情况：
1）钢板桩弯曲变形严重。这主要是钢板桩断面选用偏小，土压力计算偏低，
基坑超挖或支撑间距过大等原因造成的。
2）基坑底部涌水严重。主要是基坑封底时混凝土浇注质量不好，出现开裂、夹泥等情况引起的。严重时可以使封底混凝土不能发挥其作用，而须要进行二次封底。
3）支撑弯曲。这往往是由于支撑断面不够或受力不均造成。可增加支撑以解决。
4）围堰整体位移。这是钢板桩入土深度不够，地质情况有较大出入等造成的。
5）钢板桩在三层支撑的弯曲变形较大。这往往是由于在施工过程中，安装好环形导梁后，没有及时把导梁和钢板桩连接，达不到支撑的效果，致使钢板桩发生弯曲。
第六章 深水基础及围堰工程安全管理措施
一、安全组织机构
成立安全领导小组，组长为项目经理，副组长为总工程师，成员为安全工程师、施工队长、桥梁工程师、质检工程师、材料部长等有关人员。项目经理为安全生产第一责任人，对整个工程安全负总责。安全工程师负责具体安全管理工作，是安全生产主要责任人，做好安全生产教育、培训、安全检查监督、安全技术交底、安全专项施工方案的编制、安全事故报告等与安全有关的工作。施工队设立专职安全员，班组设兼职安全员，同时建立各种安全管理制度，形成一个健全的安全保证体系。
二、安全保证体系管理框图
安全保证体系框图
三、旋挖灌注桩基础安全管理措施
1 作业人员必须经过岗前培训，持证上岗，禁止酒后作业；非作业人员或项目管理人员一律禁止进入施工现场。
2 作业人员进入现场必须正确佩戴好安全帽和其他安全防护用品。
3 作业人员精神、视力、嗅觉、心脏、血压、四肢必须正常。
4 挖桩前应对现场环境进行调查，掌握地下管线位置、埋深和现况，地下构筑物(人防、古墓等)的位置，掌握现场周围建筑物、交通、地表排水等情况，以免影响挖桩施工。
5 旋挖桩施工前，工程项目经理或技术负责人必须对施工机械作业班组进行安全技术的口头和文件交底。
6 进场的施工设备必须具备检测合格证、质量安全合格证等相应证件。
7 所有旋挖桩施工用电设备的用电负荷总值必须要小于总配电柜所能承载的总值。
8 现场机械设备必须要保证一个合闸控制一台机器，一台机器设置一个漏电保护器，所有用电设备必须保证好接地接零保护。
9 作业前，必须整理好地面辅助作业机械的缆线，严禁成堆堆放和就地随意铺设，必要时，要进行架空处理。
10 现场如有异常情况发生时，应立即停止施工并第一时间向现场管理人员或工程负责人报告，知道异常情况并排除后方可继续作业。
11 旋挖桩施工前，钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m时，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。
12 各作业人员必须应遵守总包方的安全规章制度，做到不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。
13 各施工班组现场应设防火负责人，负责本班所在区域的防火工作，并要经常检查、督促本班组人员做好防火工作。
14 施工区域内不准赤脚、赤膊，不准穿拖鞋、高跟鞋，高处作业不准穿破底鞋和带钉易滑鞋。
15 严禁擅自损坏、拆除、移动安全防护装置、警示牌、安全标志。
四、钢板桩围堰施工安全管理措施
1、严格控制原材料质量，不合格的材料坚决不予进场，杜绝因原材料不合格而造成质量问题。
2、加强工序控制，每一道工序完成后均要进行自检，自检合格后交由下道工序复检合格后再进行下一道工序施工，使一次报验合格率达到98%以上。
3、加强施工人员的施工素质教育和技术交底工作，使每一个操作人员均熟悉本职工作内的各种操作规程，严格按施工规范进行施工。
4、建立完善的质量保证体系，使质量随时处于质保体系的控制下。
第七章 深水基础及围堰工程应急预案
1、工地潜在事故危险评估
项目部针对潜在的事故和紧急情况，编制应急准备及响应预案，当事故或紧急情况发生时应保证能够迅速做出响应，最大限度的减少可能产生的事故后
果。
2、应急行动小组人员组成及分工
2.1应急领导小组成员
组 长：项目经理 副组长：项目副经理 项目总工
成 员：项目主要管理人员及施工作业队长。
2.2项目应急领导小组
下设通信组、警戒组、疏散组、应急器材供应组、抢险组。
(1）通信组
主要任务：发生事故第一时间通知项目应急领导小组，负责召集小组成员，对外联络，及时向主管部门汇报等。
(2)警戒组
主要任务：负责保护事故现场，避免闲杂人员围观、监视事故、发展情况等。
(3)疏散组
主要任务：组织人员撤离、安排疏散路径、方向，引导救护车、消防车等进入现场。
(4)应急器材供应组
主要任务：负责应急器材的发放、管理及日常维护工作。
(5)抢险组
主要任务：指挥人员抢救伤员或物资等，对伤员进行必要处理，负责现场照明、安全用电管理。
2.3应急小组职责
（1）、全体成员牢固树立全心全意为员工服务的思想。
（2）、认真学习和熟练执行应急程序。
（3）、服从上级指挥调动。
（4）、改造和检查应急设备和设施的安全性能及质量。
（5）、组织队员搞好模拟演练。
（6）、参加本范围的各种抢险救护。
3、应急行动程序通则
（1）、应急小组成员应牢记各自分工，按小组行动。
（2）、应急小组成员在接到报警后，应在第一时间各就各位。
（3）、通信组负责接听事故汇报，并负责通知所有应急小组成员。
（4）、根据事故情况报相应主管部门。 联系电话如下：
重大事故负责人：田本华13965068138 治安管理负责人：李国启 15922444996
4、事故应急程序
施工区发生事故，最早发现事故的人迅速向应急领导小组报告，通讯组立即召集所有成员赶赴出事现场，了解事故伤害程度；警戒组和疏散组负责组织小组人员疏散现场所有人员，警戒负责组保护事故现场，同时避免其他人员靠近现场。
急救组立即通知现场应急小组组长，说明伤者受伤情况，并根据现场实际需要，在伤情允许情况下，抢救组负责组织人员将受伤人员转移到安全地方进行急救。由组长根据汇报及实际需要，决定是否拨打120急救电话，并说明伤员情况，行车路线。通讯组联系值班车辆到场，随时待命。
通讯组安排人员到入场路口告知救护车的行车路线。
警戒组应迅速对周围环境进行确认，仍存在危险因素下，立即组织人员防护，并禁止人员进出。
注：若第一现场决策人员不在时，可由第二决策人代替指挥，若第二决策人不在时可由第三决策人代替指挥，依次类推。
现场决策人：组长、副组长、各小组组长
第一队：通讯组、抢救组
第二队：警戒组、疏散组负责现场警戒和人员疏散
第三队：材料组负责提供担架、急救器具等器材
5、受伤人员的急救
当施工人员发生事故时，急救人员应尽快赶往出事地点，并呼叫周围人员及时通知医疗部门，尽可能不要移动伤者，尽量在当场施救。如果因现场实际需要必须将伤害搬运到能够安全施救的地方，搬运时应尽量多找一些人来搬运，同时要注意观察伤者呼吸和脸色的变化，如果是脊柱骨折，不要弯曲、扭动伤者的颈部和身体，不要接触伤者的受伤部位，要使伤者身体放松，尽量将伤者放到担架或平板上进行搬运。
6、事故预防
（1）、强化安全教育，提高安全防护意识，提高安全操作技能；
（2）、正确使用个人防护用具；
（3）、合理组织交叉作业，采取防护措施；
（4）、拆除作业时应有监护措施，有施工方案，有安全交底；
（5）、起重吊装作业制定专项安全技术措施；
（6）、对起重吊装工进行安全交底，落实“十不准”措施；
（7）、安全通道口、安全防护棚搭设双层防护，确保符合安全规范。
第八章 钢板桩围堰计算书
1、计算工况选定
通过分析施工过程的工艺流程，结合理论知识，可以确定8号主墩的最不利情况下的工作状况为，水下吸泥工序已经完成，还未进行封底砼的施工。此时，围堰内的土面比围堰外河床面要低4.8m，土压力达到最大，易失稳。
2、计算的理论依据及计算模型
取1延米长的钢板桩为计算单元体，按板桩墙计算。
通过参考相关计算手册、专业理论教材，确定按悬臂板桩的土压力计算模型来模拟计算，土压力理论采用朗金土压力。计算时，考虑到此时围堰的第1、2到围檩已经安装，对围堰的安全性有帮助，但在计算过程中，不参与计算，相对保险系数加大。
按悬臂板桩的土压力计算公式来计算钢板桩的最小入土深度及围堰的受力状况、稳定性等。
粘性土：
主动土压力：Ea= γzm2 -2cm
公式中：
γ 土的自重（KN/m3 ）
C 土的粘聚力（kPa ）
φ 土的内摩擦角
Z 计算点距离土面的距离（m）
3、计算参数的确定
根据设计图纸提供的地质资料得知、主墩附近的详细地质参数取定如下：
粘性土：自重γ=19kN/m、内摩擦角φ==30°、粘聚力C=11kPa
按照朗金土压力理论，查相关计算手册及通过公式计算可得：
XX河的正常水流速度v=1 m/s，河水的深度按3m计算
8#墩承台底标高-9.303m，封底砼厚度取1.5 m计算，则封底砼的底标高为-10.8m。钢板桩长度为18m，顶标高为+3.0m，底低标高为-15m，主墩位置处河床底标高约为-6.0m左右，推算出围堰内外侧基坑高差为4.8m。
第2到围檩距离河床底的距离为5.0m，钢板桩封底砼底有效入土深度4.2m
4、计算受力模型及工况示意图
围堰外侧水及主动土压力
围堰内静水及被动土压力
5、计算过程
①、 围堰外迎水面钢板桩水压力计算
P1= ρWh
P —每延米板桩壁河床处水的压强（kpa）。
ρW——水的密度。
P1= ρWh=10x8= 80kpa。
h —水深（m）
迎水面钢板桩水压力合力Ea1
②、围堰外侧封底砼标高至河床顶4.8m厚主动土压力合力Ea2
根据朗金土压力计算公式：
h2 =4.8m厚土层地的主动土压力Pa 2
Pa 2=γh2 m2 = 19×4.8×0.333=30.37kpa。
主动土压力合力Ea2
相对于第2道围檩的力臂L3=5+4.8+2+(2.2-0.733)=13.627m
④、围堰内水面钢板桩静水压力计算
Eb2 =0.5x277.504x4.2=582.758 KN
Eb2作用点距离土层底的距离 为1/3土层厚, 则有合力点相对于第2道围檩的力臂L3/
L2/=5+4.8+（4.2-1/3x4.2）=12.6 m
（6）、稳定性判断
①、 在保持围堰内外侧水头差一致时，对第2道围檩支撑处取力矩来判断稳定性。
旋挖桩钢护筒液压机安全系数K=15807.55÷2008.127= 7.81＞2。
通过验算，钢板桩封底砼底有效入土深度4.2m，安全。
④、当内外水头差3m时：围堰内水面钢板桩静水压力计算
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