巴陵石化己内酰胺肟化装置生产技术实现突破
湖南日报·新湖南客户端通讯员 彭展 刘文浩 易春红
巴陵石化己内酰胺部肟化装置通过近一年努力,将原有的3条生产线优化成2条线运行,停运一套经济技术指标落后的引进装置,生产负荷达到以前3套装置的运行水平。目前,该装置已完成高负荷状态运行的技术标定,表明国内单套氨肟化工艺装置实现产能技术突破,为己内酰胺行业高质量发展积累了经验。
废水反应釜巴陵石化己内酰胺部肟化装置原有3条生产线,一条为建厂之初从国外引进的HPO法(羟胺肟化)生产工艺,年产能为5万吨,另外两条生产线为自主开发的国内首创氨肟化技术。HPO法生产装置经过20多年运行,由于工艺物料腐蚀性强、原材料消耗高、环保压力大,经济性大打折扣。因此,该部试图长期停运这条引进的生产线。
停运一套装置,全年总产能将大幅减少,产品市场占有率也会随之降低,进而持续影响企业的经济效益。面对填平产能缺口的“考题”,该部决定发挥技术创新的“利器”作用,成立项目攻关组,在不影响正常安全生产的前提下,对氨肟化工艺装置进行技术攻关,并实施相关扩能改造,使氨肟化装置高负荷运行,确保老装置停产而整体产能不减。
废水反应釜针对氨肟化工艺在高负荷状态下运行存在的反应釜换热效率差、膜系统压差高、回收系统能力不足、废水外排量大、污染物含量高等瓶颈,攻关组注重发挥集体智慧和力量,发动一线班组主操、技师、高级技师等骨干加入攻关队伍,开展“头脑风暴”,结合操作实际分析装置在提升负荷、提高质量等方面的可行性,为提产、提质、降耗等出谋划策。
攻关组从优化装置运行模式入手,对装置反应釜的内部构件实施技术改造,使反应釜的反应能力实现质的突破;通过优化清洗,提高反应釜在夏季高温季节生产时的换热能力;根据气温变化,将两个单元的反应釜实行错峰生产,满足高产要求。通过工艺优化,该装置单釜运行负荷同比提高13%以上,最高增幅32.9%。
装置单釜负荷能力解决了,但后续工序的问题又“浮出水面”。为解决产能增加废水量也增加的问题,攻关组对环己酮氨肟化反应原理进行技术论证,并从装置内水资源再利用方面展开技术研究,查找最佳操作条件。工况异常时,攻关组技术人员每天24小时现场值守,从取样、送样到数据分析全程跟踪。经过反复摸索和调试,氨肟化工艺每吨原料的废水生成量降至理论设计值,为装置高负荷运行消除又一“拦路虎”。
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