磁力高压反应釜

在清洗技术尚未发展的时期,反应釜的清洗通常为在釜内搭设脚手架或向釜内充水,作业人员乘坐小橡皮艇,用刮刀、铲子等来清除附着的污垢。

但是,人进入釜内除了有很大的危险外,还会大幅度降低生产效率。因此,从20世纪70年代开始,采用高压水射流的高压水清洗技术得到了开发、发展并被广泛应用。

另外,为了防止污垢附着,还开发出了防粘釜剂,并在实际中大量使用。在此就高压水清洗的优越性及与防粘釜剂的关系进行阐述。

目前,对于反应釜清洗通常有以下3种方法:磁力高压反应釜

(1)防粘釜剂+低压清洗(10MPa左右);

(2)防粘釜剂(约150釜无清洗)+高压水清洗(25～70MPa);磁力高压反应釜

(3)每釜高压水清洗(25～70MPa)。

第1种方法虽然在生产初期非常有效,但随着反应釜内表面粗糙度的逐渐变差以及生产过程中的控制异常等,一旦污垢附着,通过低压清洗无法清除污垢。此时为了解决问题,通常是作业人员进入釜

内进行人工清除或者委托专门的清洗公司用高压水枪清洗,但从作业危险性、成本等角度来考虑,近几年该方法已经逐步被废除。

第2种方法虽然由各PVC生产厂家的生产、设备、安全负责人来决定,但是由于防粘釜剂的寿命不长(通常150釜左右)、能力不高,因而需要高压水清洗。另外,进行PVC树脂等级切换时,为了防止掺混,同样需要进行高压水清洗。此外,防粘釜剂的使用成本高,对环境影响大,因此防粘釜剂的使用也呈减小趋势。

第3种方法则随着清洗装置的自动化及清洗技术的不断进步,已经成为反应釜清洗方式的主流。

清洗控制通过设置在非防爆区域的集中控制盘来进行,该清洗方式将各个清洗点整合成数字程序,可实现全自动清洗。另外,通过与移动装置(搬运装置)的组合,可实现仅1套清洗装置对应多台反应釜的“一对多”式清洗,节省了成本。